事由：國家發改委公布了新修訂的《電石行業準入條件》后，電石企業普遍反映，凈化爐氣中雜質含量過高，電石尾氣根本無法用來生產甲酸鈉等精細化工品，使閉密爐最大的優勢——循環利用效果得不到體現。11月7日，本報四版以《電石企業“入門”要解決三大難題》為題進行了報道。
    　　
    連日來，不少電石企業打來電話，詢問最多的是國內到底有沒有成熟可靠的電石爐尾氣凈化與回收利用技術。11月8日，記者接到了天津市碳一有機合成工程設計有限公司總經理姜洪遠的電話：“我們已經完全掌握了該項技術，并已建成7萬噸/年電石爐尾氣凈化生產甲酸鈉裝置，技術處于世界領先水平。”
    據了解，電石爐尾氣不僅粉塵含量高、溫度高，而且成分復雜，回收利用面臨諸多困難：一是由于爐氣中含有一氧化碳、氫氣、甲烷等易燃易爆氣體，稍有不慎，就會引發爆炸；二是能否將粉塵含量由150～250克/立方米降低到10毫克/立方米以下，否則所產工藝氣因粉塵含量過高根本無法使用；三是如何把分離出的粉塵和其他氣體進行回收利用，不產生二次污染。也就是說，看似一個不起眼的輔助裝置，其實涉及了機、電、化、儀及自動化控制等方方面面的知識，而且項目投資還不能太大。否則，企業誰會買你的設備？這就是長期以來，電石爐尾氣回收綜合利用成為世界性難題的根源。
    記者調查得知，天津碳一公司是一家從事甲酸鈉、甲酸、甲醛、草酸等產品的工程設計及生產管理的高科技企業。從上世紀90年代開始，該公司即著手黃磷、電石爐尾氣凈化后生產甲酸鈉技術的研究。經與天津大學、南開大學、清華大學、中科院西南研究院、中國天辰化學工程公司等知名院所、高校合作，于2005年成功開發出干/濕兩步法電石爐、黃磷尾氣凈化制取甲酸鈉技術。2006年6月，這一技術率先在山東博匯紙業海力化工電石廠建成7萬噸/年生產線，并連續運行至今。
    那么，用戶對這一技術評價如何呢？
    據博匯紙業海力化工電石廠廠長王峰介紹，該公司7萬噸/年電石爐尾氣凈化制甲酸鈉裝置投產以來，工藝及安全狀況良好，產品質量達到優級品標準，累計生產甲酸鈉2萬多噸，實現銷售收入近5000萬元，投產一年即收回了所有投資。王峰告訴記者，從裝置一年多的運行情況看,天津碳一公司的電石爐尾氣凈化制甲酸鈉技術是比較成熟的，凈化后能將爐氣中的粉塵含量由200克/立方米降至10毫克/立方米以下，一氧化碳提純至90%以上，保證了甲酸鈉生產對一氧化碳純度的要求。
    但王峰提到，有一個問題還需要解決，那就是在干氣進入濕法脫塵系統后，爐氣中的煤焦油與少量殘存粉塵易堵塞管道，運行一段時間就要清理，比較麻煩。
    據記者了解，天津碳一公司電石爐尾氣凈化制甲酸鈉技術在博匯公司的成功應用，引起了眾多電石生產企業的關注。今年2月，貴州青利工貿有限公司在參觀完博匯公司7萬噸/年電石爐尾氣凈化制甲酸鈉裝置后，當即與天津碳一公司簽訂了技術轉讓及工程設計合同，目前裝置已進入設備安裝階段，明年3月將建成投產；印度一家公司目前正與天津碳一公司就1.25萬千伏安電石爐尾氣生產甲酸鈉總包工程進行磋商；新疆、內蒙古、云南等地的多家電石、黃磷、PVC企業也希望采用該技術。
    “不過，這套技術的最佳使用對象應該是電石-PVC-氯堿一體化企業。因為這些企業的電石爐尾氣凈化合成甲酸后，可以用企業自產的燒堿反應生成甲酸鈉，既能實現電石爐尾氣的綜合利用，又能就地消化燒堿，減輕了企業的燒堿銷售壓力和運輸成本，并能平衡和優化PVC-氯堿裝置的工藝狀況。單純電石企業采用的話，由于要增加燒堿運輸費用，經濟效益可能稍差一些。”姜洪遠提醒。
    有專家測算，未來幾年，如果有一半電石企業采用尾氣凈化生產甲酸鈉技術，每年就可減少廢氣排放24億立方米，減少粉塵排放36萬噸，同時可生產300多萬噸甲酸鈉及其下游產品，節約標煤300萬噸。